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管道壓漿料
時間：2020-12-07 22:09:24
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孔道壓漿料
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公路橋梁預應力孔 道圧漿劑是由減水、膨脹、保塑、增強 、抗離析、礦物摻合料等多種組分材料干拌而成的混合料。 在施工現場按一定比例與水泥、水混合攪拌均勻 后，用于后張預應力孔道壓漿?？蛻暨x用壓漿劑， 本公司將試驗與客戶所用水泥相容性，以滿足施工技術指 標要求。
一定適配量的橋梁預 應力孔道壓漿劑與水泥均質混合，成為橋梁預應力孔道壓漿料，其 性能參數。二、配比 后的公路橋梁預應力孔道壓漿料產品優點
1.低水膠比：水膠比僅為 0.26～0.28；
2.高流動性：漿體的出機初始流動度可達10S，60min后流動度仍保持在25S以內；
3.高 穩定性：漿體24h自由泌水率和3h鋼絲間泌水率均為0；
4.高抗分離性:產品滿足歐 洲標準 ETAG013要求，仿真試驗5m管零泌水、無缺陷；
5. 絕濕微膨脹：漿體在預應力孔道內 絕濕條件下仍能產生膨脹，補償漿體收縮，提高了硬化漿體體積穩定性，保證壓漿質量；
6. 早強高強：3d抗壓強度≥20MPa，28d抗壓強度≥50MPa；
7.高耐久性：28d電通量 ≤1000C,28d抗凍等級≥F500。
三、材料試配
管道壓漿前，應事先對采用的壓 漿料進行 試配。水泥、高效減水劑、微膨脹劑、礦物摻和料、水等各種材料的稱量應準確到±1%（ 均以質量計）。水 膠比不應超過0.33。經試驗證試驗，漿體性能各項質量指標均滿足上述技術參數 表要求后方可使用。
四、施工設備及稱量精度
1、 施工設備
攪 拌機的轉速不低于1000r/min，漿葉 的最高線速度限制在15m/s以內。漿葉的形狀應與轉速相匹配， 并能滿足在規定的時間內攪拌均勻的要求。
壓漿機采用連續式漿泵。其壓力表最小分度 值不應大于0.1MPa，最大量程應使實際工作壓力在其 25%-75%的量程范圍內。
儲料罐應帶 有攪拌功能。
如選用真空輔助壓漿工藝，真空泵應 能達到0.092MPa的負壓力。
2、 稱量精度
在配制漿體拌和物時，水泥、圧漿劑、 水的稱量應準確到±1%（均以 質量計）。
計量器具均應經法定計量檢定合格，且在有效期內使用 。
五、攪拌 工藝
1、攪拌前，應先清洗施工設備。清洗后的設備內不應有殘渣、積水， 并檢查攪拌機 的過濾網。在壓漿料由攪拌機進入儲料罐時，應經過過濾網，過濾網空格不應大于3mm×3mm。
2、漿體攪拌操作順序為：首先在攪拌機中加入實際拌和水用量的80%—90%，開動攪拌機，均勻 加 人全部圧漿料，邊加入邊攪拌，然后均勻加入全部水泥。全部粉料加入后再攪拌2min；然后加入 剩余的 10%-20%的拌和水，繼續攪拌2min。
3、 攪拌均勻后，現場進行出機流動度 試驗，每10盤進 行一次檢測，其流動度在上述主要技術參數規定的范圍內，即可通過過濾網進入儲 料罐。漿體在儲料罐中應 繼續攪拌，以保證漿體的流動性。
不應在施工過程中由于流動 度不夠額外加水。
六、壓 漿工藝
1、 壓漿前，應清除梁體孔道內雜物和 積水。
2、漿體壓入梁體孔道之前， 應首先開啟壓漿泵，使漿體從壓漿嘴排出少許，以排 除壓漿管道中的空氣、水和稀漿。當排出的漿體流動度 和攪拌罐中的流動度一致時，方可開始壓入 梁體孔道。
3、 壓漿的最大壓力不宜超過0.6MPa 。壓漿充盈度應達到孔道另一端飽 滿并于排氣孔排出與規定流動度相同的漿體為止。關閉出漿口后，應保持 不小于0.5MPa且不少于 3 min的穩壓期。
4、 對于連續梁或者進行壓力補漿時，讓管道 內水-漿懸浮 液自由地從出口端流出。再次泵漿，直到出口端有勻質漿體流出，0.5MPa的壓力下保壓5min。 此過 程應重復1-2次。
5、壓漿后應從錨墊板壓/出漿孔檢查壓漿的密實情況，如有不實，應及時補 灌，以保證孔道完全密實。
6、如果選用真空輔助壓漿工藝，在壓漿前應首先進行抽真空， 使孔道 內的真空度穩定在-0.06MPa～-0.08MPa之間。真空度穩定后，應立即開啟管道壓漿端閥門， 同時開啟壓漿泵 進行連續壓漿。
7、 壓漿順序先下后上，同一管道壓漿應連續進行 ，一次完成。從漿體攪拌 到壓入梁體的時間不應超過40 min。
8、 壓漿過程 中，每孔梁應制作3組標準養護試件 （40mm×40mm×160mm）,進行抗壓強度和抗折強度試驗。并對 壓漿進行記錄。記錄項目應包括：壓漿材料、 配合比、壓漿日期、攪拌時間、出機流動度、漿體溫 度、環境溫度、保壓壓力及時間、（真空度）、現場壓 漿負責人、監理工程師等。
七、 施工注意事項
壓漿時漿體溫度應在5℃～30℃之間，壓 漿及壓漿后3d內，梁體及環境溫度 不應低于5℃，否則應采取養護措施，以滿足要求。
在環境溫度 高于35℃時，應選擇溫度 較低的時間施工，如在夜間進行。
在環境溫度低于5℃時，應按冬期施工 處理，可適當增 加引氣劑，含氣量通過試驗確定。不宜在壓漿劑中使用防凍劑。
